![Ángel de las Heras, director técnico de Bezzier, muestra una turbina realizada a través de la tecnología WAAM de fabricación aditiva.](https://s3.ppllstatics.com/elcomercio/www/multimedia/202201/23/media/cortadas/bezzier%20(4)-k7jE-U160625885215bRC-1248x770@El%20Comercio.jpg)
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En el mismo laboratorio de Bezzier se pueden ver desde una turbina destinada a la industria naval hasta una parte de una pieza artística del japonés afincado en Pravia, Tadanori Yamaguchi, (que ubica, por cierto, una de sus primeras obras en el exterior de la ... empresa en el Parque Científico y Tecnológico de Gijón). Una posibilidad que le otorga a la ingeniería asturiana ser una de las pocas empresas a nivel mundial especializadas en la tecnología WAAM (wire arc additive manufacutring) de fabricación aditiva. Se trata, explican, de fabricar piezas a base de aporte de material por soldadura. En el caso de la gijonesa, el material empleado es el acero al carbono (normal) y el acero inoxidable.
Ubicada en la Milla del Conocimiento y con una trayectoria de más de 25 años (desde 2014 con capital 100% asturiano), Bezzier se define como una ingeniería de fabricación avanzada que se especializada en las tecnologías aplicadas al diseño y producción industrial. Sus clientes abarcan varios sectores, desde la automoción, el naval, el aeronáutico, el del plástico, el médico, el del calzado o el artístico. Renault, Seat, Airbus, Aciturri, la Fábrica de Moneda y Timbre, Lladró, Createch Medical o centros tecnológicos como Tecnalia o Eurecat, se encuentran entre sus clientes.
Junto a la línea de trabajo tradicional, desarrolla otras dos patas: la transformación digital y la fabricación aditiva. Y es en esta última donde se han convertido en empresa puntera a nivel mundial a base de esa tecnología WAAM. Una técnica que, cordón a cordón, permite fabricar, partiendo de cero, piezas en 3D de tamaño medio y grande.
Actualmente se encuentran en fase de testeo de los resultados «que están siendo muy positivos. El resultado de la pieza que se obtiene es muy bueno, comparable con la fabricación tradicional. Ahora lo tiene que creer el mercado», apunta Ángel de las Heras, director técnico de Bezzier. Las ventajas que ofrece esta técnica, señala, son numerosas: «Una vez que decides que el proceso de fabricación de la pieza más adecuado es este, hay que tener en cuenta el ahorro en coste, no solo económico, sino también mediambiental. La logística se reduce drásticamente». A ello se une unos costes de inversión y formación de equipos mínimos al emplear células robotizadas y sistemas de soldadura convencionales. La gran complejidad es «acompasar el proceso de soldadura al movimiento del robot».
Bezzier se encuentra en este momento en fase de contactos con otras empresas del parque y de otras comunidades en la búsqueda de piezas susceptibles de fabricar esa tecnología WAAM. También realiza pruebas con el grupo de Javier Belzunce, en la Escuela Politécnica de Ingeniería de Gijón.
La ingeniería gijonesa es patrono de Fundacion Idonial, y es miembro activo de ADDiMAT (Asociación Española de Fabricación Aditiva). También forma parte del Clúster Metaindustrry4. Precisamente con ésto fue capaz de demostrar su potencial con este proceso de fabricación aditiva. Fue dentro del proyecto 'AEI 2020, Diseño y desarrollo de nuevos métodos de fabricación avanzada WAAM para la mejora de tecnológica de estructuras metálicas de soporte y bases de útiles complejos'. Junto a Metálicas Somonte, Hiasa e Idonial, Bezzier fue capaz de desarrollar un prototipo de laboratorio de una estructura soporte para placas solares, mediante diseño generativo «buscando una geometría orgánica». Y el prototipo fue óptimo y permitía optimizar «diseño, peso, coste y resistencia».
Ingeniería, al final, pero también arte. El mismo que fluye con la creación artística. Y todo con fabricación aditiva.
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