El futuro del motor del coche eléctrico pasa por Asturias

En 2035, en Europa no se podrán vender ni comprar vehículos equipados con motores de combustión. Se imponen los coches eléctricos. Ese nuevo escenario está obligando a introducir cambios en la industria de la automoción. Cambios en los que ya trabaja desde años la multinacional alemana PMG, especializada en la fabricación de piezas sinterizadas para el automóvil a partir de polvo metálico aleado de base férrica. En el centro de I+D+i que tiene en el polígono de Baiña, en Mieres, trabajan en la diversificación de productos (pensando en ese futuro que está a la vuelta de la próxima década), pero sobre todo en «suministrar materiales de base hierro aplicables al motor eléctrico», explica el director de Desarrollo Global de Materiales de PMG, José Sicre.

Y entre sus muchos contratos destaca el que firmaron el año pasado con una marca de vehículos de alta gama –el contrato de confidencialidad no permite revelar el nombre ni más detalles del proyecto– que les encargó el diseño de una pieza en polvo de hierro que es «estratégica» dentro del motor del coche eléctrico que dicha marca sacará al mercado en unos años. Su fabricación en serie también sería asumida por la planta asturiana de PMG.

El desarrollo es complejo porque la pieza exige unas propiedades magnéticas «muy concretas». Y se ha tenido que implementar sistemas de control de calidad nuevos y específicos. «Está resultando un reto en muchos sentidos», comenta Sicre.

Se cuenta con tener concluido su desarrollo en 2026. Los avances están siendo, hasta el momento, positivos. Y están consiguiendo además un doble efecto. Por un lado, «se está respondiendo a las exigencias del cliente» y, por otro, se está consiguiendo situar el centro de I+D+i de PMG Asturias «en muy buena posición». «Esperamos que este sea el primer proyecto de muchos, que nos dé pie a entrar en proyectos similares», confía Sicre.

Señala el director de Desarrollo Global de Materiales de PMG lo que el diseño de esta pieza de pulvimetalurgia para un motor eléctrico tiene de «hito» y subraya que este desarrollo hubiera sido «imposible» de no contar «con la estructura que tenemos en Asturias».

El centro de investigación, desarrollo e innovación de PMG en Asturias –el grupo tiene otro en Mondragón, Vizcaya– nació hace cuatro años de la mano del por entonces Idepa (hoy Sekuens) y cuenta con doble financiación, tanto interna como procedente de las convocatorias de la propia Agencia Sekuens. Lo integran ahora mismo catorce personas, pero la intención es que ese equipo humano siga creciendo: «Vemos mucho futuro en Asturias, donde hemos encontrado una red que nos proporciona unas capacidades de investigación impresionantes y a la que recurrimos continuamente», explica José Sicre refiriéndose a su estrecha colaboración con la Universidad de Oviedo o la Fundación Idonial.

Implantado en el centro de I+D+i de Mieres está el laboratorio central de caracterización de materiales que da soporte técnico a todo el grupo PMG, con tres plantas de producción en España, dos en Estados Unidos y China y una en Rumanía, además de la que está previsto trasladar de Füssen (Alemania) a Mieres para producir bandas de fricción para las cajas de cambios. Con el laboratorio asturiano «tenemos todo el equipamiento necesario para caracterizar materiales magnéticos».

El objetivo es que la pulvimetalurgia se convierta en una alternativa a los aceros convencionales. «Las empresas que se dedican a la fabricación de sistemas eléctricos están acostumbradas al acero laminado, pero esta puede ser perfectamente una opción. La pulvimetalurgia tiene ventajas: te permite fabricar piezas menos pesadas y con geometrías complejas. Además, el desecho material prácticamente no existe, lo que a nivel de ciclo de vida es muy bueno», enumera.

• Temas
• Asturias innova