La evolución de la construcción: una casa lista en cinco días

La construcción es uno de los sectores que menos han cambiado con el tiempo. Tras la invención del cemento en el siglo XIX y la concepción de los primeros rascacielos en el siglo XX gracias al hormigón armado, los avances han sido incrementales. Sin embargo, la irrupción de la industrialización supone un elemento disruptivo que puede solucionar algunos de los principales problemas de la construcción: desde la calidad hasta su sostenibilidad, pasando por la escasez de mano de obra cualificada.

Según Inarquia, los edificios prefabricados suponen un 9% de todos los que se construyen en Alemania y un 50% en Países Bajos. Suecia va más allá y apenas contempla ya la construcción tradicional, pero en España todavía son una rareza. Eso sí, es el segmento que más crece en sus dos versiones: la modular y la industrializada. La primera es más económica, pero la segunda permite diseñar el edificio como cualquier otra construcción tradicional, sin las limitaciones de los módulos. Los planos se traducen en piezas que se producen en una fábrica y que se montan en el emplazamiento definitivo como si fuese un Lego, con una precisión de milímetros, mucha más limpieza en la obra y ahorrando meses en los plazos.

«La construcción industrializada permite optimizar mucho mejor el consumo de material y el transporte, crucial para reducir las emisiones de CO2», explica Mikel Amiano, jefe técnico de la empresa de casas ecoeficientes Eiser. «Hemos logrado transportar un edificio de cinco alturas y 7.500 metros cuadrados construidos en 52 camiones, aprovechando casi todo el espacio disponible en cada camión», añade.

La mejor forma de entenderlo es con un ejemplo práctico. Por eso, este diario ha seguido desde su concepción la construcción de una vivienda unifamiliar industrializada con estructura de madera -también podría ser de hormigón- en una ladera de la localidad vizcaína de Alonsotegi, contigua a Bilbao. El edificio va emplazado en una de las pocas parcelas del núcleo rural que quedan con posibilidad de edificar, que presenta como dificultad una gran pendiente. A cambio, ofrece unas vistas espectaculares en la fachada sur y privacidad en un entorno natural en la norte.

El objetivo es que el edificio sea lo más sostenible posible y que cuente con la máxima etiqueta de eficiencia energética -la A- sin que ello encarezca excesivamente el presupuesto, que ya es ligeramente superior al de una construcción tradicional. Ese sobrecoste se compensará en gran medida con una obra significativamente más corta: siete meses desde que la excavadora da la primera palada, incluyendo el acondicionamiento del terreno, la preparación de los cimientos de hormigón y la colocación de los pilares de acero sobre los que se asienta la estructura, íntegramente fabricada con madera contralaminada (CLT) de pino procedente de plantaciones vascas gestionadas de forma sostenible.

El proceso comienza como cualquier otro. Tras la revisión de las normas subsidiarias de la localidad, que determinan qué y cómo se puede construir, y con la medición topográfica y geotécnica del terreno que pueden plantear limitaciones, el cliente traslada a la arquitecta sus necesidades: una vivienda de unos 180 metros cuadrados en dos plantas con dos habitaciones, dos baños, una cocina-comedor-salón abierta, un amplio estudio, una despensa, un porche generoso y una terraza. El espacio que crean los pilares se aprovecha como garaje abierto, trastero y cuarto de máquinas para el sistema de aerotermia y de los futuros paneles solares.

La arquitecta Maier Caballero diseña la casa como haría con una de ladrillo, pero sus planos llegan a los ingenieros de Egoin, la empresa responsable de la estructura de madera, para que los traduzcan en piezas. «El acceso al terreno es complicado para camiones de gran tonelaje y hay poco espacio para las grúas, así que diseñamos piezas algo más pequeñas», comenta un empleado de la empresa.

El cálculo de la estructura requiere unos pequeños ajustes aquí y allá, pero el diseño apenas se modifica: un pilar que se debe mover unos centímetros, una ventana que hay que ajustar levemente... Con las medidas definitivas, y mientras fragua el hormigón de los cimientos, el cliente puede comenzar a encargar el mobiliario básico. Los baños saldrán de las fábricas de Roca en España, mientras que tanto la cocina como los armarios se encargan a la planta de Dica en Rincón de Soto, la Rioja. Los cristales triples, elemento clave para lograr luz a raudales sin poner en riesgo el certificado energético A, correrán a cargo de la cántabra Jucar, mientras que la carpintería es de la gallega Cortizo. El pavimento porcelánico viene de Levante, pero para los elementos del aislamiento hay que viajar más lejos, ya que llegan de Italia y Alemania. Algún tornillo ha viajado más y procede de Taiwán.

De forma paralela a la excavación, Egoin fabrica el gigantesco puzle de la estructura. Es un proceso industrial altamente automatizado que arranca en el aserradero de la localidad alavesa de Legutio, donde el tronco de los pinos se convierte en tableros. Se les da forma en la nueva fábrica de la empresa, la mayor del sur de Europa para la producción de CLT, un material que cuenta con una resistencia similar a la del hormigón y mucha más flexibilidad.

Es un proceso fascinante en el que no hay margen de error, porque todo tiene que encajar a la perfección: sin salir de la cinta transportadora, la madera se clasifica según sus propiedades gracias al pionero escáner GoldenEye, capaz de detectar todo tipo de imperfecciones que pueden afectar a sus prestaciones, y luego los tableros pasan por un proceso de ensamblaje, encolado y prensa que los convierte en gigantescas piezas de varias toneladas. Todo bajo la supervisión de una decena de operarios.

La última fase del trabajo es el mecanizado de las piezas para darles la forma requerida en el diseño. «Ahora podemos producir en torno a 35.000 metros cúbicos de CLT al año, pero el objetivo es alcanzar los 50.000», explica Borja Urízar, responsable de la fábrica. Egoin ha fabricado estructuras para bloques de viviendas, hoteles, escuelas, museos, e instalaciones deportivas en lugares tan diversos como Cataluña, Valencia o Escocia. Incluso el set en el que se rodó la célebre película 'El Hoyo' lleva su sello. Sin embargo, Amiano y Urízar reconocen que perduran ciertas reticencias hacia la construcción en madera. «Hay mucho desconocimiento aún, pero la resistencia de la madera al fuego y muchas de sus características son incluso superiores a las del hormigón», señala el primero.

Cada pieza de la casa debe cumplir unos parámetros particulares -no es lo mismo un panel de la pared que uno de suelo, una viga, o las lamas decorativas de la fachada-, por lo que la fabricación no se lleva a cabo simultaneamente. Lo importante es que las piezas se suban a los camiones de forma que salgan en una secuencia perfecta. Pieza que se levanta con la grúa, pieza que se coloca. Las de arriba primero, las de abajo después.

La construcción de la estructura es la parte más espectacular de todo el proceso. De hecho, se convierte en un acontecimiento para el pueblo. Y no es para menos, porque allí donde el lunes solo había una plancha de hormigón, el viernes hay una casa. Sin vestir, pero una casa con su tejado y todo. Así, vecinos que no habían pasado por la zona en varios días no pueden dejar de sorprenderse. «¡Pero si vine hace unos días y ahí no había nada!».

Los trabajos arrancan el primer lunes tras las fiestas patronales. Y lo que iba a ser un día de preparación acaba ya con parte de las paredes de la planta baja instaladas, porque el primer camión se ha adelantado. El calor es sofocante y el trabajo se hace duro. Pero una de las diferencias que más sorprenden de la obra es su limpieza: apenas hay polvo y el número de herramientas es muy reducido. Casi todo se soluciona con una porra de goma que sirve para encajar las piezas y el taladro utilizado para asegurarlas. Además, el número de obreros es especialmente reducido: rara vez se juntan más de cinco. Eso sí, todos son cualificados.

Puedes pinchar y arrastrar el video para orientar la cámara hacia donde quieras. Así verás el proceso de montaje como si estuvieses dentro.

Durante la semana, solo se producen dos incidencias: un camión que se retrasa y un problema con la grúa, que pierde aceite y tiene que ser reemplazada por otra. «Podríamos haber acabado de montar antes, pero hemos perdido unas cuantas horas por estos asuntos», se disculpa uno de los responsables. Da igual, porque la subcontrata que levanta el andamio en el perímetro del edificio tarda más, y sin ese elemento no se puede avanzar en los siguientes pasos. «Cuando me dijeron que la estructura era de madera, pensé que se la llevaría el viento rápidamente. Pero me acerqué y ya vi que es muy sólida», reconoce un vecino llamado José Antonio.

Finalizada la envolvente estructural, la construcción continúa ya con trabajos a la manera tradicional. La instalación de los paneles de aislamiento, la fontanería y la electricidad, y los revestimientos interiores y exteriores se llevan a cabo como en cualquier otro edificio, lo cual ralentiza notablemente un proceso en el que la gestión de los gremios es el elemento más importante.

«Hay una gran falta de mano de obra cualificada. La gente local no quiere dedicarse a estos oficios y muchos de los que vienen de fuera necesitan formación para adaptarse a los estándares requeridos. La construcción industrializada ayuda, pero no soluciona este problema que solo se va a acentuar en el futuro», avanza Amiano. Aunque en solo tres meses -y con 15 días de vacaciones estivales de por medio- ya hay un edificio cerrado, harán falta cuatro más para poder entrar a vivir en él. No obstante, el proyecto concluye con un plazo que acorta el de una vivienda tradicional en torno a siete meses. Y lo que es más importante: no provoca ningún sobrecoste, un mal habitual en la construcción que la industrialización evita en gran medida.

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