Sello asturiano en los vehículos del futuro

El sello de la planta asturiana PMG Asturias Powder Metal S. A., –perteneciente al grupo internacional PMG– está muy presente en los coches que cada día vemos por las carreteras. Desde esta planta, ubicada en el Polígono Industrial Vega de Baíña, en Mieres, se fabrican piezas metálicas para las cajas de cambio de los automóviles, siendo las principales marcas del mercado sus clientes. En PMG se utiliza la pulvimetalurgia como proceso de fabricación, de tal manera que el material de partida está en forma de polvo.

La irrupción del vehículo eléctrico ha supuesto todo un reto para la compañía, pues se han reinventado para dar respuesta a las nuevas necesidades del mercado, con el objetivo de mantener el liderazgo en el sector, tanto la planta regional como el grupo a nivel internacional dedican importantes esfuerzos a la realización de actividades de investigación y desarrollo.

En Asturias se ubica desde 2020 PMG Powertrain R&D Center, S. L.U., el centro de I+D empresarial dotado de personal con dedicación exclusiva a la investigación. Desde sus inicios, la actividad de este centro, que cuenta con 14 investigadores, se ha encaminado a estudiar nuevas tecnologías y materiales para los coches del futuro. Los objetivos principales del centro han sido adquirir el conocimiento necesario para definir tecnologías, componentes y sistemas pulvimetalúrgicos; investigar nuevos materiales sostenibles para obtener piezas pulvimetalúrgicas ; realizar simulaciones y análisis que permitan la validación teórica de procesos y productos; y desarrollar sistemas de validación de prototipos para el estudio de las propiedades finales de las piezas.

Entre los proyectos desarrollados por PMG Powertrain R&D Center, S. L. U. se encuentra 'Nuevos procesos industriales en pulvimetalurgia para obtención de componentes de vehículo eléctrico de altas prestaciones', que ha sido apoyado por la Agencia de Ciencia, Competitividad Empresarial e Innovación Asturiana (Sekuens) en la convocatoria de subvenciones dirigidas a la ejecución de Planes de actuación para centros de I+D+i empresariales en 2022.

Este proyecto se ha dividido en dos. Por un lado, se encuentra la 'Nueva tecnología para la obtención de inner races pulvimetalúrgicos de altas prestaciones', y por otro 'Nuevos materiales magnéticos blandos con propiedades avanzadas para pulvimetalurgia'.

En concreto, este proyecto nació como una necesidad de transformar y ampliar su producto tradicional centrado en el coche de motor de explosión a nuevos productos que estuvieran presentes en los vehículos híbridos y, sobre todo en el coche eléctrico de batería. Tal y como explica José Sicre, director de Desarrollo Global de Materiales de PMG Powertrain R&D Center desde Asturias se encargan de definir la líneas de desarrollo de materiales y de productos, no sólo para la producción asturiana sino también para otras empresas del grupo PMG a nivel mundial.

Mediante la pulvimetalurgia, la compañía es capaz de fabricar piezas a partir de polvo metálico «que metemos en un molde y mediante presión le damos la forma final y seguidamente con un tratamiento a una temperatura concreta, le damos a la pieza las propiedades finales para que puedan ser usados por nuestros clientes».

El primero de los proyectos está centrado en el desarrollo de imanes blandos, «que son materiales que se pueden magnetizar y desmagnetizar muy fácilmente y que son fundamentales e imprescindibles para el correcto funcionamiento del motor eléctrico». Además mediante una tecnología especial de fabricación se logra que estos materiales sirvan para que los motores puedan dar potencias más altas y de una manera eficiente. «Es también importante mencionar que desarrollando materiales y procesos para fabricar los imanes blandos mediante pulvimetalurgia, se pueden fabricar motores más pequeños y ganar eficiencia, bajando el consumo y por tanto aumentando la autonomía de la batería al reducir el peso del vehículo», señala.

En paralelo, el centro de I+D está desarrollando una línea de componentes para juntas homocinéticas, que también estarán presentes en el coche eléctrico. «A día de hoy, estas piezas se fabrican por métodos tradicionales como la forja, pero desarrollando el proceso basado en la pulvimetalurgia podremos ofrecer una pieza cuyo proceso de fabricación ha sido más amigable con el medio ambiente ya que la pulvimetalurgia tiene una huella de carbono menor que la de los métodos tradicionales», señala.