ArcelorMittal reduce las emisiones de humo y el consumo de gas en la línea de galvanizado

Una inversión de 1,4 millones de euros y dos años de trabajos y pruebas han finalizado con éxito para los objetivos de ArcelorMittal en la línea de galvanizado número 1 de Avilés. El resultado del proyecto para la recuperación de calor es una reducción de las emisiones de humos y del consumo de gas natural en las instalaciones de la multinacional siderúrgica. Continúa de esta forma la modernización de la línea de galvanizado que se ha ido desarrollando en los últimos años.

En estas líneas, el horno tiene como finalidad principal calentar la banda de acero y preparar el proceso de recocido de la chapa. El horno tiene una cámara de combustión de llama directa y una atmósfera inerte para evitar la oxidación de la banda dentro del mismo. Gracias a este proyecto de inversión, según destaca la multinacional se ha instalado en primer lugar un nuevo sistema de captación y depuración de los humos que se generan en la combustión, a 1.200 grados aproximadamente, «consiguiendo una minimización de los mismos».

De forma adicional, se ha conseguido aprovechar la potencia térmica de estos gases mediante la instalación de una nueva soplante, de forma que se elimina todo el sistema anterior de combustión a temperatura ambiente. Esto se traduce en una reducción en el consumo de gas natural «de entre el 17 y el 20%», destaca la empresa.

Este proyecto, denominado 'Captación y aprovechamiento de humos de la línea de galvanizado número 1 de Avilés', ha sido desarrollado a lo largo de los últimos dos años y ha supuesto una inversión de 1,4 millones de euros. Ha contado con una subvención de 299.603,46 euros, al haberse acogido a la línea de ayudas de ahorro y eficiencia energética en pyme y gran empresa del sector industrial, cofinanciada por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER) y gestionada por el Instituto para la Diversificación y ahorro de la Energía (IDEA) con cargo al fondo nacional de eficiencia energética.

Esta acción consigue un doble beneficio: «la minimización de emisiones y la reducción del consumo de gas natural». Según destaca la multinacional siderúrgica, «está alineada con los objetivos de desarrollo sostenible de la compañía y el objetivo de lograr una economía más limpia y sostenible bajo el lema del FEDER 'Una manera de hacer Europa'.

ArcelorMittal Asturias reabrió en 2014 la línea de galvanizado 1 de su factoría de Avilés, una instalación que permanecía parada desde noviembre de 2011 debido a la caída de la demanda de este producto por parte del sector de obras públicas, mobiliario urbano, construcción. La capacidad de producción anual de esta instalación llega a las 250.000 toneladas de chapa galvanizada.

La multinacional ha dotado a la línea de una novedosa tecnología llamada 'Zinc Quench', que le ha permitido diversificar su cartera de productos, ya que puede fabricar algunos tipos de aceros galvanizados de la máxima calidad para el sector de automoción.

Esta tecnología consiste en un dispositivo que enfría de forma controlada la chapa cuando se sumerge en un recipiente con zinc fundido para su recubrimiento. El tratamiento térmico modifica las características mecánicas de la chapa, haciendo posible su uso en la construcción de carrocerías de vehículos.

La tecnología del 'Zinc Quench' ha sido esencialmente desarrollada por el departamento de Galvanizado de la factoría avilesina, la red de I+D de ArcelorMittal, incluyendo el Centro Global de I+D de ArcelorMittal en Avilés, y la planta de ArcelorMittal en Indiana Harbor (EEUU).

Esta nueva inversión en modernización de la línea de galvanizado de Avilés tiene un alto componente medioambiental en el compromiso de reducción de emisiones contaminantes en las instalaciones que mantiene abiertas ArcelorMittal en la ciudad. Otro efecto visible llegará a finales del próximo año, 2019, con el cierre definitivo de las baterías de cok tras la construcción de unas nuevas y modernas instalaciones alternativas en la planta de Gijón.

No obstante, ArcelorMittal ha realizado inversiones en los últimos años para reducir las emisiones. En concreto, destinó en el período 2005-2016 más de 75 millones de euros en proyectos de inversión en las baterías de cok de Avilés vinculados a la protección ambiental. Esta instalación dispone de sistemas de captura de las posibles emisiones de benceno en el proceso mediante encapsulamiento y presurización con nitrógeno.

Por otro lado, la multinacional abordó el pasado año una inversión de unos cien millones de euros en la modernización de la acería LD-III, ubicada en Tabaza, Carreño. Fue la mayor reforma de la instalación, que inició su andadura en 1988, y consistió en tres proyectos distintos para mejorar la productividad y actualizar algunas de las instalaciones, muy gastadas debido al paso del tiempo, lo que ha contribuido también a reducir las emisiones.